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G7原理概述了一种易于跟随的用于实施ISO印刷标准及其他度量的方法。其结果很简单但对于匹配数码样到印刷品的作用巨大。自2007年发布以来，G7工艺提供了大量关于描述其基础概念的信息，但是还未有专门供印刷操作者使用的细则指南。
作为一个印刷操作者就像一个的士司机一样，当一个乘客上车时，他所需知道的就是他会去哪。这一地点或目的地即由印刷样张所代表。而司机/印刷操作者则一定要通过他们的关于目的地以及路况情况所了解的信息以及经验来判断如何明智的选择最优的道路。这就是步骤中的HOW。
当然，他们不能走其他错路或者违反道路交互与通行规则。同样，利用现代技术与工具，例如全球定位系统(GPS)也许也能帮他们避免他们迷路。我们大家都希望GRACoL印刷机操作指导也能起到这种作用，对于客户所想到达的方向提供一些指导。
在大多数印刷市场中，印刷操作者的任务则是对样张或者以前的印刷品进行跟色。这忽略了他们并不能控制前端的印刷文件怎么样处理，打样如何制得以及印版如何生成的事实。多年以来，印刷结果大多根据视觉匹配来判断而不是通过科学可预测的数据控制来验收。
但是，理想的情况下，印刷操作者必须了解到如何控制印刷机来达到目标值以及容差范围。前端的工作流程应被设置到在不考虑纸张、油墨以及印刷机操作等合理可变因素的情况下，整一个流程都能自动处理出能达到客户期望值的图像。
我们如何将传统印刷所一直遵循的以视觉判断为基准的习惯扭转成现今的更易于可控的操作步骤呢？这一定要通过使用色彩管理手段来正确的调整多年经验所形成的对于质量控制的智慧体系。
色彩管理即可作为一种可预见的手段来保证图片在不同的外设与媒体之间保持一致，就像数码样和印刷品的关系一样。色彩管理手段使用了一种更复杂的名为分光光度计的色彩测试仪器来进行基于CIELab色空间的色彩测量。
不幸的是，用于保证视觉一致性的目标手段通常被印刷工看作是无用的，在过去，不断有印刷工因为只是对一个图片通过视觉判断来进行印刷而受到不一样的客户的投诉。今天，我们已能通过现代化的数据测试控制手段来检测样张是否在视觉上与印刷标准例如SNAP ., GRACoL. or SWOP.保持一致。我们能使用这一些相同的技术来验证印刷样张是否即满足样品又满足相应标准。
印刷操作工的第一个任务就是随时保持印刷结果的可预见性与可复制性。不过这说起来比做起来容易。在整个生产的全部过程中，确实存在有很多印刷操作工所不能把控或者能把控的东西。不过显而易见的是，他们对于印刷机的机械操作以及使样张达到目标油墨实地密度能够直接的控制。
几乎其他事情已经被其上流环节（例如印前或者客户）所决定，甚至有可能由公司的整个管理运作层所决定。印刷操作工无法控制其前端的文件输出、数码打样以及制版过程。同样的，印刷操作员对于其所接触的一系列印刷耗材例如纸张与油墨也没有控制的权利。纸张也许被特定了甚至直接由客户提供。
因此，纸张本身表面有一定的问题，那么对于印刷环节所能起到的校正作用就微乎其微了。而且，所选用的橡皮布、胶辊、油墨以及润版液通常都有公司管理层指定。管理层也通常会给出对于印刷前准备以及生产的全部过程的标准操作流程指导书。管理层同样还需要决定印刷设备的保养维护周期。管理层需要在实现用户要求与印品质量VS生产安排以及利润之间做出一个权衡。
再一次强调，印刷机操作员对于印刷机在印制前的准备工作以及印刷过程中有直接的物理及化学上的操控。这些包括了橡皮布的张力，橡皮衬垫的压力，压印滚筒的压力，墨辊的墨痕以及润版液的化学环境等。在开机准备环节，操作工会试图将印刷样的密度标准达到印厂预设的密度标准值来得到色彩较为接近数码样的印刷样张。
这种手法通常是通过调整水斗墨斗转速来达到的，通常这样做能使平张机或轮转机样张的密度保持一致和平整。所以操作者对色彩的直接调整通常就限制在油墨设置上。
对于大多数操作者来说，密度是最主要的测控元素。但是在ISO12647-2(版本分别有1996/2004/2007)中并没有对油墨的实地密度目标值进行特殊定义，而对四原色（CMYK）以及叠印色（RGB）规定了相关CIELab色度值。其容差范围被定义为色差或者“△E”。因此，新版的GRACoLv7以及SWOPv11对于也不再拘泥于对实地密度标准的定义。实地密度只作为可比较的参考标准。
一些印刷操作者只有分光密度计作为其测试仪器，因此他们并不习惯将色度作为测量标准。针对这样的一种情况，色管人员就有必要进行多次的内部印刷测试来得到基于最好ISO色度值下的密度标准。ISO值只针对干密度，对于非涂布纸干燥后的印品光泽度下降的问题，则必须对其干湿密度来控制补偿，当然涂布纸也一个道理。
另一个问题是即时获得了合适的CMY CIELab色度值，并不能够确保二次叠印色RGB的色度也正确。RGB色的叠印会受到油墨粘度的影响，墨层厚度的改变也会影响叠印率或油墨传递。
单原色与二次叠印色的实地密度决定了油墨色域的外围界限。为了获得最好的二次叠印色，操作者也许需要来自油墨供应商的意见。ISO12647-2的先决条件是“罐装”油墨一定要符合ISO2846-1，这样才可以保证油墨在合适的墨层厚度下（IFT）具有正确的CIELab色度值以及透明度。
当达到满足ISO12647标准的油墨实地密度以后，接下来对于印刷操作者说需要控制的变量就是网点扩大，网点扩大在ISO里被定义为阶调值增加（TVI）。网点面积或者阶调值并不是半色调网点的绝对测量值。只有当与参考作比较时，其网点的不同才被称为网点扩大或TVI。50%的网目调在USA通常作为参考标准。TVI曲线的扩大会导致颜色亮度的降低。
同样，TVI曲线下降那么颜色就会更亮一些。图像的较亮或较暗的地方通常被称作高光或暗调。但是，单独的50%网点并不能准确的定义TVI曲线或阶调还原曲线（TRC）。阶调还原最好由0%到100%的整个阶调层次来定义。在G7中，这被叫做中性密度印刷曲线（NPDC）。在视觉重要性程度上来说，高光部分最重要，其次是中间调，最后才是暗调阴影部分。
不同于实地密度，如果TVI并不在容差范围内，印刷操作工并没有直接的手段来改变这种现状。出于视觉匹配考虑，操作工通常会改变实地密度，因为墨层厚度（IFT）的改变会导致网点扩大（TVI）的改变。
但是，如果密度变动较大，那么得到的实地密度或者CIELab值的结果就可能超出容差范围。如果有电脑直接制版（CTP）曝光系统的话，那么TVI曲线就可以在制版环节中通过改变RIP中的校正曲线得到调整。这样的话，单独的CMYK色版就能被校正以达到灰平衡，而色调还原与油墨实地密度无关。
人眼对于中性灰色彩是十分敏感的。摄影师将其叫做色彩平衡，而印刷人称其为灰平衡（GB）。ISO12647-2将灰平衡定义为C50%,M40%,Y40%,K0%。如果印刷机被正确的校准以后，其C50M40Y40的色彩应该是中性灰。目前的挑战就是保证实地密度的（Lab），TVI以及灰平衡随时处于ISO的容差范围内。灰平衡会受到实地密度，TVI甚至叠印率的影响。灰平衡是一种很有效的测量手段，但也很难被控制。
Per DTR 10128, 有三种操控方法来达到ISO12647-2容差。一种是德国的FOGRA PSO（印刷胶印标准），其控制的重要性为实地密度TVI灰平衡。其更倾向于TVI手段。另外一个就是美国的G7操控方法，其更注重于控制阶调的灰平衡实地密度TVI。
印刷密度曲线（NPDC）的重要性是大于传统的TVI曲线的。NPDC代表了CMY三色曲线的联合，同时指出了整个阶调层次中的各颜色的灰平衡，高光或暗调。G7校正方法会基于近期印刷机印刷状态来计算出RIP修正值，使得印刷机能达到所需的NPDC曲线 印刷机的色彩管理
当印刷机只需要匹配自己的印样与客户确认的标准样时，这种方法用着很好。然而当一个企业有多台印刷机，
但是对于全局变量的通盘考虑又是很大的一个挑战，印前对文件是不是正确的处理，数码样与印版是不是正确控制得，印刷机台使用的纸张和油墨，还有印刷操作员在印刷过程中是否正确的控制了实地密度、阶调值以及灰平衡作为印样参考判断依据？
印刷操作员需要确保印刷看台的光源观察环境是否全部符合ISO3664标准。
可在光源供应商处购买“RHEM”照明环境测控条来检查光源是不是达到标准。更精确的方法就是用仪器与软件来测量光源的色温与亮度。11 测量设备
印刷操作员需确认色彩测量设备设置基于ANSI/CGATS 4与5 (ISO 13655). 本标准规定了光源、观察者与背衬等。
通过校正激光功率曝光与聚焦来决定最佳的成像分辨率。1x1棋盘格能提供这一些信息。决定最佳的化学或热处理条件（速度、温度、PH、电导率、预热、后热）。当校准每一激光束时（基于用户想要），必须确保印版在每一色通道内保持一致。对于未校准前的印版输出，需要确认其输出曲线是否清零。当输出生产所用印版时，要使用适当的仪器去检测相对印机和色版所加载的生产补偿曲线是不是正确。使用印版测试仪来检测印版的整体阶调范围的偏差是否在+/-1%以内。
同样，对于使用了色彩管理的印版，需要确认是否是正确的特性文件来进行分色。印刷车间必须了解到测控条以及质量控制目标是否是经过校准、线性化或有补偿曲线的。同样也必须了解到对于TVI及灰平衡的色彩管理控制是非常有意义的。
印刷操作员需要确认油墨的色浓度、透明度以及墨层厚度是不是满足ISO2846-1标准的容差范围。
注意油墨粘度，亲水性与TVI并不是ISO2846的要求部分，但同样也会对最终印刷结果产生一定的影响。14 检查纸张
印刷操作者需要检查纸张是不是满足ISO12647-2或与校准时情况保持一致。
印刷机状态需要无论在长单或短单中都保持一致。印刷机也需要满足相关印刷状况标准。印刷机与耗材应保证在其规定的容差范围内。16 印刷测试步骤
当上述条件准备齐全以后，印刷机即可用于测试。通常的测试包括以下测试元素：
干密度减压测试是用青墨在空白印版上以1.40的密度进行印刷。密度的最高点应该在样张的中心部位，而拖稍及咬口部位的密度顺次降低。当以上完成以后，则分次降低压印滚筒与橡皮滚筒之间0.002丝的压力。直到平整的压痕出现。如果因为滚筒的不平整导致压印痕并不均匀，则需要印刷技工来调整这一机械问题。
条杠测试靶能用于测试不一样的条杠。通常条杠测试靶有两种类型。第一种为30%的四色平网叠印，四个单元能同时被测试到。这种测试靶能检测出机械故障和油墨传递所造成的条杠。另一种测试是只在青组以1.40的实地密度印刷30%的平网，如果条杠现象非常严重，则印刷机需要校正。图像适合与套准:
图像适合与套准由PIA/GATF套准格检测。将套准格的数据文件分别对各个色组进行制版，并以标准密度进行印刷。印刷操作者根据套准标记先对各色边缘进行套准，然后再对拖稍中段进行套准。这样表明了适合程度。通常来说，其容差范围是根据纸张以及印刷幅面决定的。一旦得到了最好的套准效果，印刷机持续以生产速度来印刷以检验设备是否能保持这种套准。如果套准情况不能保持，则印刷机需要矫正。
印刷质量使用DIA/GATF带有梯尺测试目标的测试靶来评价。其过程是将样张调整到合适的密度并调整灰平衡。当上述工作完成以后，再走纸3000张来保证印刷机能保持该种印刷质量。如果质量情况并不好，则印刷机需要矫正。数字套准分析:
数字套准分析只有当套准变化的程度可以在100倍放大镜下可见的情况下才能进行。这项测试通常由印刷机生产商以及PIA/GATF来完成，因为其涉及了一些特殊设备。如果套准情况不能被接受，则印刷机需要矫正。如果上诉测试已完成，那么印刷机能开始校正并来测试靶印刷。
c) 每种印刷机/油墨/纸张的匹配都有其特殊的特质（例如叠印率、透明度、机械问题等），这些特质会使一台印刷机的印刷结果与其他印刷机印刷结果不尽相同。
d) 系统校正最好先针对各个单独的分色部分的密度、TVI曲线等（当印刷机不能够达到目标值时需要将印刷机设置为初试状态或寻求机械修理）。但是，与数码样的匹配和视觉上的一致性只能在将各分色整合在一起的系统特质考虑进去时才可以做到。测量全阶调的灰平衡值是最好的了解各色组的印刷特性的方法。
e) 实地密度与网点扩大对于过程控制至关重要。而灰平衡对于视觉匹配也有关键作用。
f) 七个实地色块决定了色域的范围。它们需要通过正确的色彩测试来达到满足ISO12647-2且△E最小的最优值。其他的印刷标准（SWOP，GRACoL，FOGRA等）也已作出相应改变来反映这些ISO12647-2目标值。
g) 一旦完成后，根据特定纸张\油墨\印刷机匹配得到的结果密度值可当作代替.CIELab目标值应用于印机准备环节中。只有在得到OK样张以后才能决定是不是达到了目标值。
h) 当单原色的改变会对二次叠印色产生直接的影响（RGB叠印率），这可能对于整个印刷活件的复制过程起到很重要的作用。而其目标值依旧参照12647-2。
选择一种印刷环境的标准参考为你的印刷公司选择一种最合适的印刷环境参考标准（SRPC）。
3 将你的数据与ISO规定的实地色、TVI以及中间调作比较。4. 现在印刷操作者有一系列参数来评价其印刷结果了。接下来的步骤就是列出当达到印机校准状态所需要调整项目的清单。详见附录A & B.
a. 默认校准 在这样的一种情况下，印机自动在没有特殊维护的情况下进行校正。如果所有的ISO参数（实地密度、叠印率、TVI、灰平衡）都处于容差范围内，则印刷机能够使用该种校正方式。对于G7校准过程，NPDC曲线同样也需要处于容差范围内。只需要用线性化校准或未线性化校准的印版即可达到校正后的印机状态是一种理想的情况。
b. 实地密度调整校准在这样的一种情况下，通常只需要对实地密度进行+/-0.07的调整即可达到印机校正状态。校准主要是针对较浅阶调的复制或灰平衡的纠正。对于密度的调整结果以及叠印率的色度仍旧需要保证在DE的容差范围内。每经过一段时间，都有必要进行同样的调整，这样才可以稍后对CTP曲线及油墨进行校正。
c. CTP-TVI曲线调整校准在这样的一种情况下，只有新做的CTP曲线才可以做到校准效果。在DE容差范围内实地密度值的调整并不会起到作用。该调整主要是针对主阶调部分的复制或灰平衡校正。但是，第一步是要确保的是设备并不存在双影或重影故障。
当达到目标要求时，再以常规印刷速度走纸至少2000张（热机）后重新检查实地密度、灰平衡以及平整度。
然后重新进行常规印刷速度至少1000张，并保证印刷品从开始到结束所存在的误差都是在可接受范围内。21 生成校准曲线印刷机校准需要采集印刷P2P色靶的数据，然后使用IDEALink曲线软件来自动计算出以匹配NPDC目标曲线的CTP校准曲线 生成印刷机特性文件
2 记录任何变量、印刷环境、设置以及对于未来标准的调试。这些可能会变为你对将来印刷生产的全部过程中操控方法的“地基”或基准目标。3 通过与目标印刷标准参考值作比较，确保印刷机校准程度的精确性。
2 普通的生产的全部过程从现在开始就需要与印刷校准时的生产环境最大可能的保持一致。这也就是为什么我们应该成文的规范。3 带有目标值与容差范围的标准需要被确立，并且能用于每一个测控元素上（SID、TVI、GB）能使样张达到一定的要求的质量以及起到过程控制的作用。
4 在目前色序下，印刷机需要能达到控制的要求，首先是实地密度，然后是TVI，最后是灰平衡。5 印刷前准备的目的是取得印刷样张与数码样在视觉上的精确匹配。但是，第一步需要做的就是使数据保证在标准的容差范围内。可以试着尝试先达到标准数据要求的结果后再去比对样张色彩。
2 但是，阶调的主观视觉调整对于提高色彩匹配的精确性也是很必要的。如果客户上机签样，那么他能告诉操作工他看见了什么以及他想要什么。他们能够并不按照标准所指引的方法来建议。例如，客户能说“我觉得这部分偏暖，你需要调冷一些。”而不是说“将品红密度下降0.05个点。”
3 对于实地密度理想的阶调调整，即为+/-0.05以内。为了能够更好的保证该范围必须使印机状态在一个中心线 比较印刷前准备的起始位置和OK样张获得时二者的不同，这样能很明显的显示出你的印机校准程度有多好。理想情况下。当实地密度、TVI以及灰平衡都在印刷准备过程中已经处于容差范围内以后，OK样张就可以获得。5 在几次停机调整以后就能够获得OK色彩样张了。但是如果该活件用冷固印刷机或不同印刷速度的印刷机来印刷，那么得到OK样张的时间可能就会延长。
客户能够准确的通过需要给印刷商提供两份单独的OK样张。第一个OK样张是印刷准备过程完成后生产的全部过程正要开始时的样张。所有印刷品均可作为商品因为其生产的全部过程都处于容差范围内。第二个OK样张是当印刷机进行了一段时间稳定生产以后所得到的。26 进行印刷生产
2 传统来说，实地密度是最先关注的，其次才是TVI和灰平衡。但是G7工艺建议这个顺序更改为灰平衡最先，然后是TVI,最后才是实地密度。
3 印刷过程中反复充斥着“如果……那么……”。举个例子来说，如果灰平衡控制的已经很好，那么接下来的步骤可能就不用检查了。但是，如果灰平衡超出了容差范围，那么首先检查TVI曲线。如果TVI曲线正常，那么接着检查实地密度。
5 如果印刷机带有联动上光装置，那么特别注要意将湿印刷样张与干燥后的OK样张作对比。同时，操作者也需要记录下湿密度下的读数与干密度下的读数，用于计算干退密度的补偿值。联动上光的样张通常在干燥后会颜色减淡。
2 保存所有经过测量的印刷样张作为数据的历史记录。如果可能的话，应该注明日期与时间。
论技术，传统胶印在其历史上从来就没真正完全稳定过。即使拥有最好的印刷机，最具经验的操作者，在理想的操作环境下，不同的印刷过程也可能有明显的不一致。毫无疑问，印刷中小的变化可能会直接影响到最终结果。我们也需要谨记，大多数印刷机都与目标值颇有偏离。最终，我们仍需要依赖于操作者自身的知识与经验做出的判断，这也是达到客户所要求结果的最好的方法。GRACoL的G7印刷机校正过程能通过调成出版曲线使其达到标准的阶调还原以及灰平衡，来帮助印刷操作者更好地匹配样张。G7和色彩管理都是协助印刷操作者保持稳定匹配样张的新工具。该指导书用于帮助印刷操作者更有效率以及效果利用这一新工具。
